Seconde vie des batteries. 

Seconde vie des batteries


Le recyclage au coeur de notre développement produits.

Lors du développement d'un véhicule Mercedes-Benz, nous élaborons pour chaque modèle un concept dans lequel tous les composants et tous les matériaux sont analysés afin de déterminer leur adéquation aux différentes étapes du processus de recyclage.
En conséquence, tous les matériaux des modèles Mercedes-Benz sont recyclables à 85 % et réutilisables à 95 % selon la norme ISO 22 628 et le Nouvel EQC ne fait pas exception.
Toutefois, le recyclage ne signifie pas principalement le retour des matériaux dans leur circuit d'origine.

Seconde vie des batteries


Le recyclage au coeur de notre développement produits.

Lors du développement d'un véhicule Mercedes-Benz, nous élaborons pour chaque modèle un concept dans lequel tous les composants et tous les matériaux sont analysés afin de déterminer leur adéquation aux différentes étapes du processus de recyclage.
En conséquence, tous les matériaux des modèles Mercedes-Benz sont recyclables à 85 % et réutilisables à 95 % selon la norme ISO 22 628 et le Nouvel EQC ne fait pas exception.
Toutefois, le recyclage ne signifie pas principalement le retour des matériaux dans leur circuit d'origine.

Une nouvelle chaine de conception.

Seconde vie de nos batteries

Une nouvelle chaine de conception.

Pour mettre en œuvre la chaîne de processus correspondante et sécuriser la demande future en matières premières pour l’électromobilité, Daimler participe activement à la recherche et au développement de nouvelles technologies de recyclage.

Il nous est déjà possible de mieux appréhender le recyclage de nos batteries lithium-ion dans un certain nombre de projets de recherche en collaboration avec des fournisseurs (The Mobility House) et des partenaires de traitement des déchets (Remondis).
 

Etapes de recyclage


Une production eco-responsable à long terme.

Le recyclage des matières premières utilisées pour nos batteries et nos véhicules telles que le lithium, le nickel, le platine, le cobalt et les terres rares fait partie intégrante de nos préoccupations dès la phase de conception de nos composants.

En conséquence, Daimler a défini quatre étapes pour le recyclage des batteries et développé les procédés correspondants.

Etapes de recyclage


Une production eco-responsable à long terme.

Le recyclage des matières premières utilisées pour nos batteries et nos véhicules telles que le lithium, le nickel, le platine, le cobalt et les terres rares fait partie intégrante de nos préoccupations dès la phase de conception de nos composants.

En conséquence, Daimler a défini quatre étapes pour le recyclage des batteries et développé les procédés correspondants.

Cycle de vie d'une batterie


Un contrôle total sur la production de nos batteries.

Depuis 6 ans, deux sources de valeur sont étudiées pour nos batteries. La première réside dans l’utilisation de celle-ci, lors de sa première vie au sein du véhicule. La seconde réside dans l’utilisation des batteries en seconde vie, c’est-à-dire la réutilisation de celles-ci pour des besoins de stockage, une fois leur utilisation au sein du véhicule rendue incompatible à cause des baisses de performances et de capacités.

Deutsche Accumotive est une filiale développée à 100% par Daimler et est en charge de la production des batteries qui équipent les véhicules Mercedes-Benz et smart.

Cycle de vie d'une batterie


Un contrôle total sur la production de nos batteries.

Depuis 6 ans, deux sources de valeur sont étudiées pour nos batteries. La première réside dans l’utilisation de celle-ci, lors de sa première vie au sein du véhicule. La seconde réside dans l’utilisation des batteries en seconde vie, c’est-à-dire la réutilisation de celles-ci pour des besoins de stockage, une fois leur utilisation au sein du véhicule rendue incompatible à cause des baisses de performances et de capacités.

Deutsche Accumotive est une filiale développée à 100% par Daimler et est en charge de la production des batteries qui équipent les véhicules Mercedes-Benz et smart.

Usine de Kamenz

Mercedes-Benz prévoit ainsi de développer 8 sites de production sur trois continents : Europe, Asie et Amérique du Nord.

  • Allemagne : 5 sites (2 à Stuttgart, 2 à Kamenz, 1 à Sindelfingen)
  • Chine : 1 site à Pékin
  • USA : 1 site à Tuscaloosa
  • Thailande : 1 site à Bangkok

Quel avenir pour nos batteries ?

En ce qui concerne la « Réutilisation » de nos batteries, Daimler s'est concentré sur les dispositifs de stockage stationnaire d'énergie avec la création de sa filiale Mercedes-Benz Energy GmbH que le constructeur possède à 100 %. Avec nos partenaires, nous avons l'opportunité de créer un nouveau modèle de mobilité durable en utilsant les capacités de nos batteries aussi bien sur routes à usage personnel ou lors de leur seconde vie à usage collectif.

Quel avenir pour nos batteries ?

En ce qui concerne la « Réutilisation » de nos batteries, Daimler s'est concentré sur les dispositifs de stockage stationnaire d'énergie avec la création de sa filiale Mercedes-Benz Energy GmbH que le constructeur possède à 100 %. Avec nos partenaires, nous avons l'opportunité de créer un nouveau modèle de mobilité durable en utilsant les capacités de nos batteries aussi bien sur routes à usage personnel ou lors de leur seconde vie à usage collectif.

  • Cycle de vie de nos batteries

    Le cycle de vie d'une batterie présente sur un véhicule électrique ou hybride rechargeable ne doit pas nécessairement s’achever lorsqu’elle n’est plus suffisante pour être utilisée dans le véhicule.

    Daimler, depuis novembre 2015 a lancé un projet de stockage massif en Allemagne à base de batteries usagées. C’est ce qu’on appelle la « 2nde vie » des batteries dont la capacité de stockage n’est plus suffisante pour garantir une bonne autonomie au véhicule mais qui peuvent encore servir longtemps pour du stockage stationnaire où le volume et le poids ne sont plus des facteurs limitants.

    Nous avons pour volonté de couvrir l’ensemble des maillons de la chaîne de valeur de nos batteries. Au travers de ce projet baptisé "E-Mobility thought to the end", nous suivons le cycle de vie de celles-ci en plusieurs étapes :

    • Fabrication avec la filiale Deutsche Accumotive
    • 1ère vie de la batterie à l'intérieur de nos véhicules EQ
    • 2nde vie dans ce système de stockage stationnaire massif
    • Recyclage au sein de l’usine de Remondis

    Les applications stationnaires sont peu sensibles aux pertes de puissance mineures, ce qui signifie qu'une exploitation stationnaire économique est possible pendant au moins dix ans et plus, selon les estimations. En réutilisant les modules lithium-ion de cette façon, on double presque leur rentabilité. Le premier système de stockage avec des batteries de seconde vie a été lancé en octobre 2016 sur le site principal de REMONDIS à Lünen, en Westphalie.

    En parallèle, Mercedes-Benz exploite aussi près d'Hanovre depuis quelque temps un stockage stationnaire de 17,4 MWh, connecté au réseau électrique. Mais ici l’installation est constituées de batteries neuves servant de pièces de rechange pour ses véhicules électriques. Ces batteries « de réserve » ne peuvent en effet pas être stockées trop longtemps sans être utilisées. Des cycles réguliers de charge et de décharge sont nécessaires pour éviter une décharge lente complète qui pourrait altérer les électrodes et rendre la batterie inutilisable.

  • Partenariats

    Afin d'assurer le recyclage et optimiser la phase de 2nde vie de ses batteries, Daimler s'est entouré de plusieurs partenaires avec lesquels nous collaborons :

    • GETEC Energie (société de services énergétiques)
    • The Mobility House (start-up allemande créée en 2009 qui œuvre pour l’insertion des batteries de véhicules électriques sur le réseau)
    • Remondis (leader dans le recyclage, les batteries électriques faisant partie de leur périmètre d’action).

    En juin 2015, Daimler avait déjà déployé sa première unité de stockage industriel (500kW, 3MWh) à base de batteries neuves (et pas de batteries de seconde vie) pour servir le marché des réserves primaires, au travers de sa filiale ACCUmotive aux côtés de GETEC Energie et de The Mobility House.

    Daimler a également construit un premier système de stockage de 13MWh à partir de 650 packs usagés afin de l’installer sur l’usine de recyclage de Lünen détenue par Remondis. Ce système, dont la durée de vie est estimée à 10 ans, est opérationnel sur le marché de gros de l’électricité depuis début 2016.

    Plus récemment, en juin 2018 Mercedes-Benz Energy, filiale du groupe Daimler utilise des batteries de véhicules électriques pour transformer une centrale au charbon construite en 1912 récemment fermée, en stockage géant d’électricité. L’installation est capable d’intervenir en quelques millisecondes pour équilibrer le réseau.

    Cette infrastructure dispose d’une capacité de stockage de 9,8 MWh et d’une puissance de 8,96 MW. Les 1920 modules de batteries qui la constituent font partie d’une réserve de pièces de rechange pour les smart électriques. Connecté au réseau, ce stockage permet d’en assurer la stabilité en cas de pannes de centrales ou d’autres avaries. L’avantage des batteries par rapport à d’autres systèmes de stockage est leur très court temps de réaction qui se mesure en millisecondes. Un tel « service » rémunéré par les gestionnaires du réseau permet donc d’assurer une rentabilité économique à un magasin de pièces de rechange.